Ca furnizor de componente de frezare CNC, optimizarea secvenței de prelucrare este crucială pentru asigurarea produselor de înaltă calitate, producției eficiente și eficienței costurilor. În acest blog, voi împărtăși câteva strategii și considerente cheie pentru optimizarea secvenței de prelucrare în frezarea CNC.
Înțelegerea elementelor de bază ale secvenței de prelucrare a frezării CNC
Înainte de a se aprofunda în optimizare, este esențial să înțelegem care este o secvență de prelucrare. În frezarea CNC, secvența de prelucrare se referă la ordinea în care se efectuează diferite operații pe o piesă de lucru. Aceasta include procese precum dur, semi -finisare și finisare, precum și operații precum forajul, atingerea și profilarea.
Secvența de prelucrare potrivită poate avea un impact semnificativ asupra calității finale acomponente de frezare. De exemplu, dacă operațiunile de reducere nu sunt efectuate corect sau în ordinea corespunzătoare, aceasta poate duce la o uzură excesivă a sculelor, la finisarea slabă a suprafeței și la dimensiuni inexacte în produsul final.
Analiza piesei de lucru
Primul pas în optimizarea secvenței de prelucrare este de a analiza în detaliu piesa de lucru. Aceasta implică înțelegerea geometriei sale, a proprietăților materiale și a toleranțelor necesare.
Geometrie
Forma și complexitatea piesei de lucru joacă un rol vital în determinarea secvenței de prelucrare. De exemplu, dacă piesa de lucru are cavități profunde sau contururi complexe, poate fi necesar să se efectueze mai întâi operațiuni de reducere pentru a îndepărta cea mai mare parte a materialului, urmată de operațiuni de finisare și finisare pentru a obține forma dorită și finisarea suprafeței.
Proprietăți materiale
Materiale diferite au caracteristici diferite de prelucrare. De exemplu, materialele mai moi precum aluminiul sunt mai ușor de prelucrat decât materiale mai dure, cum ar fi oțelul inoxidabil. La prelucrareCarcasă prelucrată din oțel inoxidabil 316, este posibil ca secvența de prelucrare să fie ajustată pentru a ține cont de puterea și tendința de înaltă calitate a materialului de a lucra - întăriți. Acest lucru ar putea implica utilizarea vitezelor de tăiere mai lente și a trecerilor mai agresive pentru a evita uzura excesivă a sculelor.
Toleranțe
Toleranțele necesare pentru piesa de lucru influențează, de asemenea, secvența de prelucrare. Toleranțele mai strânse necesită de obicei mai multe operații de prelucrare mai precise, care ar putea fi necesare mai târziu în secvență după ce cea mai mare parte a materialului a fost eliminată.
Operațiuni de ruină
Operațiunile de reducere sunt primul pas în procesul de prelucrare. Scopul principal al reducerii este de a elimina cât mai mult material în cel mai scurt timp, menținând o durată de viață rezonabilă a instrumentului.
Selectarea instrumentelor
Atunci când selectați instrumente pentru reducere, este important să alegeți instrumente cu o margine mare de tăiere și rate mari de îndepărtare a materialelor. De exemplu, fabricile de capăt cu mai multe flauturi pot fi utilizate pentru a îndepărta materialul rapid. Diametrul sculei trebuie selectat pe baza dimensiunii piesei de prelucrare și a zonei care trebuie prelucrate.
Parametri de tăiere
Trebuie să fie optimizați cu atenție parametrii de tăiere pentru operațiunile de reducere, cum ar fi viteza de tăiere, viteza de alimentare și adâncimea tăierii. Vitezele de tăiere mai mari și ratele de alimentare pot crește rata de îndepărtare a materialelor, dar cresc și riscul de uzură a sculei și finisarea slabă a suprafeței. Prin urmare, trebuie să se atribuie un echilibru între rata de îndepărtare a materialelor și durata de viață a sculei.
Semi - operațiuni de finisare
După operațiunile de ruină, operațiunile semi -finisaj sunt efectuate pentru a apropia piesa de prelucrat de dimensiunile sale finale.
Scop
Scopul principal al finisării semi -finisajului este de a îndepărta materialul rămas rămas după rostire și de a pregăti suprafața pentru operațiunile finale de finisare. Acest lucru ajută la reducerea cantității de material care trebuie eliminat în timpul finisajului, ceea ce poate îmbunătăți finisajul suprafeței și exactitatea produsului final.
Selectarea instrumentelor
Pentru operațiuni de finisare semi -finisaj, sunt utilizate de obicei unelte cu un diametru mai mic și margini de tăiere mai fine. Acest lucru permite o prelucrare mai precisă și un control mai bun pe finisajul suprafeței.
Parametri de tăiere
Parametrii de tăiere pentru finisare semi -finisaj sunt de obicei mai conservatori decât cei pentru grosiere. Vitezele de tăiere mai mici și ratele de alimentare sunt utilizate pentru a obține o finisare mai bună a suprafeței și dimensiuni mai precise.
Operații de finisare
Operațiunile de finisare sunt ultimul pas în procesul de prelucrare. Scopul terminării este realizarea finisajului de suprafață dorit și a preciziei dimensionale.
Finisaj de suprafață
Cerințele de finisare de suprafață ale piesei de lucru determină tipul de operații de finisare care trebuie efectuate. De exemplu, dacă este necesară o finisare a suprafeței cu luciu ridicat, o moară de capăt cu bilă - poate fi utilizată pentru a efectua o trecere finală pe suprafață.
Precizie dimensională
Pentru a obține precizia dimensională necesară, operațiunile de finisare trebuie controlate cu atenție. Aceasta poate implica utilizarea instrumentelor de măsurare a preciziei pentru a monitoriza dimensiunile piesei de lucru în timpul prelucrării și efectuarea ajustărilor la parametrii de tăiere, după cum este necesar.
Operațiuni de foraj și atingere
Operațiunile de foraj și atingere sunt adesea necesare în componentele de frezare CNC. Aceste operațiuni pot fi încorporate în secvența de prelucrare la momentul corespunzător.
Sincronizare
Dacă găurile sunt mari sau profunde, poate fi necesar să se efectueze operațiunile de foraj la începutul secvenței, înainte de operațiunile de finisare și finisare. Acest lucru ajută la evitarea oricărei distorsiuni a găurilor în timpul proceselor ulterioare de prelucrare.
Selectarea instrumentelor
Atunci când selectați instrumente pentru foraj și atingere, este important să alegeți instrumente potrivite pentru material și dimensiunea găurilor. De exemplu, exercițiile din carbură sunt adesea utilizate pentru forajul materialelor dure, în timp ce robinetele de oțel cu viteză mare pot fi utilizate pentru operațiunile de atingere.
Minimizarea modificărilor instrumentelor
Modificările sculei pot crește semnificativ timpul și costul de prelucrare. Prin urmare, este important să se minimizeze numărul de modificări ale instrumentelor în secvența de prelucrare.
Planificarea instrumentelor
Acest lucru poate fi obținut prin planificarea cu atenție a cerințelor de scule pentru întregul proces de prelucrare. De exemplu, dacă mai multe operații pot fi efectuate folosind același instrument, acestea ar trebui să fie grupate împreună în secvența de prelucrare.
Managementul revistelor de instrumente
În mașinile de frezare CNC cu o revistă de instrumente, instrumentele ar trebui să fie aranjate în ordine logică pentru a minimiza timpul necesar pentru modificările instrumentelor.
Optimizarea căii de prelucrare
Calea de prelucrare este calea pe care o urmează instrumentul de tăiere în timpul procesului de prelucrare. Optimizarea căii de prelucrare poate îmbunătăți eficiența și exactitatea procesului de prelucrare.
Evitarea mișcării inutile
Calea de prelucrare ar trebui să fie proiectată pentru a evita mișcarea inutilă a instrumentului de tăiere. Acest lucru poate fi obținut folosind algoritmi și software pentru a genera cea mai eficientă cale de prelucrare.
Contur și buzunare
Pentru operațiuni de contur și de buzunar, calea de prelucrare ar trebui să fie proiectată pentru a reduce numărul de retrageri și înregistrări ale instrumentului de tăiere. Acest lucru poate reduce timpul de prelucrare și poate îmbunătăți finisajul suprafeței.
Considerații pentru prelucrarea multi -axe
În freza CNC cu mai multe axe, trebuie luate în considerare considerente suplimentare la optimizarea secvenței de prelucrare.
Mișcarea axei
Mișcarea diferitelor axe trebuie coordonată pentru a asigura o prelucrare lină și eficientă. Aceasta poate implica utilizarea tehnicilor avansate de programare pentru a controla mișcarea axelor.
Orientarea piesei de lucru
Orientarea piesei de lucru poate afecta și secvența de prelucrare. Prin schimbarea orientării piesei de lucru, poate fi posibilă efectuarea mai multor operații, fără a fi nevoie să re -fixați piesa de lucru, ceea ce poate economisi timp și îmbunătăți precizia.
Controlul calității
Pe parcursul procesului de prelucrare, controlul calității este esențial pentru a se asigura că produsul final îndeplinește specificațiile necesare.
IN - Inspecția procesului
În - Tehnici de inspecție a procesului, cum ar fi utilizarea sondelor pentru a măsura dimensiunile piesei de lucru în timpul prelucrării, pot fi utilizate pentru a detecta orice eroare la începutul procesului și pentru a face ajustări la secvența de prelucrare, după cum este necesar.
Inspecție finală
După finalizarea procesului de prelucrare, trebuie efectuată o inspecție finală pentru a verifica precizia dimensională și finisarea suprafeței produsului.
Concluzie
Optimizarea secvenței de prelucrare pentru componentele de frezare CNC este un proces complex care necesită o înțelegere completă a piesei de prelucrare, a operațiunilor de prelucrare și a instrumentelor de tăiere. Urmând strategiile și considerentele prezentate în acest blog, puteți îmbunătăți eficiența, calitatea și eficacitatea costurilor operațiunilor dvs. de frezare CNC.
Dacă sunteți pe piață de înaltă calitatePiese de prelucrare a metalelorSau aveți întrebări cu privire la optimizarea secvenței de prelucrare pentru cerințele dvs. specifice, am fi mai mult decât fericiți să vă ajutăm. Contactați -ne pentru a discuta nevoile dvs. și pentru a explora cum vă putem oferi cele mai bune soluții pentru cerințele componentelor de frezare CNC.
Referințe
- Groover, parlamentar (2010). Fundamentele producției moderne: materiale, procese și sisteme. Wiley.
- Boothroyd, G., Dewhurst, P., & Knight, WA (2011). Proiectarea produsului pentru fabricație și asamblare. CRC PRESS.